連桿是發(fā)動機的五個關鍵部件之一。核心工藝是端面磨削工藝、大小端鉆孔工藝和斷裂工藝。鉆孔沒有引起大家的注意。

  在發(fā)動機事故中，大多數(shù)連桿斷裂導致緊急停車和發(fā)動機搗缸。斷裂的原因是什么?

  連桿的大端與桿體呈45°角，柴油機承受的大部分沖擊載荷將傳遞到連桿上。通過對中連桿斷裂部分的檢測，發(fā)現(xiàn)撕裂部分是連桿螺紋孔的底部。這是由交變應力的反復作用引起的局部過載疲勞斷裂。

  如果連桿在紅線區(qū)域斷裂，可以判斷疲勞開裂從螺紋孔底部開始，這里應力集中嚴重，導致裂紋逐漸擴大，零件截面不斷減弱。當裂紋擴展到一定程度時，在意外的超載沖擊下，連桿會沿著被削弱的截面突然斷裂。

  因此，連桿的疲勞斷裂不僅取決于材料本身的性能和材料內部的不均勻性，還與零件的形狀、尺寸、表面狀態(tài)、使用條件、外部環(huán)境和加工精度密切相關。

  傳統(tǒng)的改進方案。

  連桿發(fā)動機往復運動內部機構應力的性能差異。為了減少應力集中，必須改善底部結構，并在螺紋底孔底部增加過渡圓角。一些連桿制造商現(xiàn)在采取了這種改進措施，即加工R型螺紋底孔，但一般加工工藝分為三個步驟：1。鉆孔(孔徑尺寸余量);2。粗加工(頂 級鉆頭余量);3。R型精密鉸刀(完成要求)。該方案確實解決了問題，但效率低，成本高。

  銻瑪改進方案。

  銻瑪工具經(jīng)過研發(fā)，根據(jù)上述情況設計生產(chǎn)了R型內冷鉆頭，將螺紋底孔加工到位，取代了上述三種工具。鉆頭刀尖采用專門設計的R過渡，既能保證高效切割，又能達到穩(wěn)定的使用壽命。解決螺紋底孔的應力集中問題很重要。同時采用雙邊設計，大大提高了鉆頭的穩(wěn)定性，提高了底孔的表面粗糙度。